Betonwerk
1. Betonrohrfertigung im Betonwerk
1.1 Rohranlage mit automatischem Umlaufsystem
Mit der Bewehrungsschweißmaschine werden die Bewehrungskörbe je nach Nennweite (300, 400, 500, 600, 700, 800, 900, 1000, 1100, 1200) durch Widerstandsschweißen hergestellt. Als Stahl wird dabei ein 6 mm Stabstahl und ein 6 oder 8 mm Rundstahl in Rollen 500 S verwendet. Zuerst wird der Stabstahl in die Schweißmaschine eingelegt und der Schweißvorgang gestartet. Anschließend werden die Schweißpunkte des gefertigten Korbes kontrolliert und die Abstandshalter an die Längsbewehrung des Korbes angebracht.
Betonrohrfertigungsanlage
1.2 Einlegen der Untermuffen
Zuerst wird die Untermuffe mit Schalungsöl eingesprüht und anschließend die Dichtungen aufgezogen. Diese bleiben auch nach der Aushärtung im gefertigten Rohr integriert, um später ein nachträgliches Aufziehen auf der Baustelle zu vermeiden. Die Bewehrungskörbe werden auf die Untermuffen gestellt und durch ein automatisches Einlegesystem in die Maschine gestellt.
1.3 Fertigung der Rohre
Die Herstellung erfolgte in Schalungen durch ein Rüttel-Preß-Verfahren. Die Befüllung geschieht in einem Bewegungsvorgang der Maschine von oben nach unten. Während der Befüllung der Form mit Beton beginnt der Rüttler und das Preßverfahren zu arbeiten. Nachdem die Form vollständig angefüllt ist, wird durch eine Obermuffe das Spitzende des Rohres geformt. Ist dieser Vorgang beendet, erfolgte die Entschalung von unten nach oben.
1.4 Trocknung und Prüfung der Rohre
Das fertige Produkt wird durch einen Abfahrkran zur Säuberung der Spitzen und zum Auflegen der Stützringe zur Formhaltigkeit der Spitzenden gebracht. Anschließend wird das Rohr auf einer Palette abgestellt und in einen Härtetunnel befördert. Innerhalb von 2 Tagen wird das Rohr im Härtetunnel mit Hilfe von Dampf und Wasserberieselung ausgehärtet. Das Rohr befindet sich nun in einem Palettenumlaufsystem. Mit einem Wendegreifer wird das Rohr von der Palette gehoben. Der Wendegreifer bringt das Rohr zur Putzstation. Dort wird die Untermuffe abgezogen und das Rohr zur Prüfstation gefahren. Die Muffe wird gereinigt, eingeölt und ins Umlaufsystem weitergeleitet.
1.5 Vakuumprüfsystem
Bei der Prüfstation wird das Rohr an Vorder- und Hinterseite mit Gummischeiben abgedichtet und die Luft abgesaugt. Der Unterdruck von 6 bar muß 3 min. gehalten werden. Ist das Rohr in Ordnung bekommt es einen Stempel mit ISO, Firmenzeichen, DIN-Norm und fortlaufende Produktionsnummer aufgedruckt. Die Rohre werden dann am Lagerplatz je nach Nennweite gestapelt, 28 Tage abgelagert und danach erst ausgeliefert.
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